インダストリアルエンジニア · 業務ごと

工程の設計と改善

自動化はこの仕事を奪うのではなく、増やしている。米国の予測は、コストを下げようとする企業が、生産工程を最適化し、サプライチェーンを管理し、自動化についての専門知識を提供するインダストリアルエンジニアを必要とするため、その雇用が2025年から2035年に12%増えると見ている。

予測が数えているのは米国の職であり、工程分析のどれだけをツールがいま行っているかは測っていない。

レイアウトと工場シミュレーション

デジタルツインが、いまや試験の多くを担っている。BMW によれば、ほぼ4週間の実地の試験——車体を手でラインに通すもので、しばしば週末にわたった——を要した干渉チェックは、いまシミュレーションで3日で済む。Schaeffler は、同社のインダストリアルメタバースが10拠点で使われていると述べ、Hyundai のシンガポールのイノベーションセンターはラインをデジタルツイン基盤の上で動かしている。シミュレーションが試験するレイアウトを決めるのは、いまもエンジニアである。

製造企業が自らの工場について述べたものである。BMW の計画コストのさらなる30%削減は見込みであり、どれも技術者の人員は報告していない。

スケジューリングとライン編成

AIはここで力を発揮するが、実際の問題では改善が小さくなる。Infineon とともに試験された強化学習のディスパッチャーは、実際のファブのデータセットで納期遅れを最大4%、処理量を最大1%改善したが、公開のベンチマークモデルでは二桁の改善だった。LLM エージェントは組立ラインを既存の最適化アルゴリズムと同じ効率に編成したが、違いは反復が少ないことだけだった。

研究の結果であって導入ではない。ファブの研究の産業データは公開されておらず、共著者の一社はシミュレーションソフトウェアを販売している。

作業測定と標準時間

カメラはいまや手作業の時間を計れる。動作時間研究のためのコンピュータビジョンのモデルは、一つの組立作業での試験で、ストップウォッチを使う分析者が測った時間と統計的な差のない時間を出した。標準を定め、それを実際に作業する人々と合意することは、エンジニアに残る。

一つの手作業についての実験室での一つの試験であり、工場での利用は測っていない。

プロセス危険性分析

米国のプロセス安全の規則は、プロセス危険性分析を、工学とプロセス運転の専門知識を持ち、そのプロセスに固有の経験を持つ従業員を少なくとも一人含むチームが実施し、少なくとも5年ごとにそうしたチームが更新し再検証することを求めている。

極めて危険性の高い化学物質を扱うプロセスについての米国の規則であり、組立作業の大半は対象外である。